浙江让企业成为技术创新决策、研发投入、科研组织和成果转化的主体，创新从“单打独斗”走向“大兵团作战”
文 |《瞭望》新闻周刊记者 朱涵 郑可意
一滴纺丝油剂，曾让化纤龙头企业受制于人；一张过滤膜，曾让半导体和生物制药产业“呼吸不畅”……被“卡脖子”的是企业，解答指向的是基础研究。
当产业升级走到“无人区”，靠引进技术、快速迭代实现增长的路径走到尽头，浙江制造业遭遇新的“成长的烦恼”，高端辅料“卡脖子”、绿色低碳工艺遭遇瓶颈等，加大应用基础研究被推到了产业创新最前沿。
近年来，浙江支持龙头企业把“卡脖子”背后的基础研究问题提炼出来、摆上桌面，牵头组建创新联合体，以数据算力与场景产线助力解答前沿科学问题，有组织推进市场导向的应用基础研究，破解产业链上的关键共性技术难题。企业成为技术创新决策、研发投入、科研组织和成果转化的主体，创新从“单打独斗”走向“大兵团作战”。
在位于浙江省桐乡市的桐昆集团浙江恒超化纤有限公司聚纺车间内，员工对产品进行质检（资料照片） 徐昱摄
强化企业主导
不久前，2025年度国家科学技术进步奖一等奖授予“聚酯纤维产业链绿色与智能制造关键技术”项目，该项目的第一完成单位是龙头企业桐昆集团。
桐昆集团的化纤丝产能占全球的20%、全国的30%，是全球行业龙头，却在很长一段时间里苦于“原料之渴”。
“企业站到行业最前沿，一定会面临攻克基础研究的关卡。”桐昆集团总工程师孙燕琳说。
以获奖项目成果之一“聚酯纤维专用油剂分子结构设计”为例，解决的是化纤生产必备的高端油剂自主生产问题。高端油剂是千万缕在产线上“奔跑”的化纤丝的“隐形润滑系统”。少了它，丝条会在高速摩擦中起毛、断头、缠结，化纤丝就难谈品质。高端油剂的配方与工艺，长期攥在外国企业手里。
“我们解码不出油剂配方，没有议价能力。”孙燕琳说，行业关键核心技术长期被外国企业垄断，不仅推高了国内企业的生产成本，还严重影响供应链安全。
企业联合高校科研团队采集纺丝车间极端工况参数，将高端纺丝油剂“卡点”拆解为“高温工况性能稳定、低VOCs排放”等具体技术指标。
随后把“车间”变成第一实验室，用纺丝车间真实工况定义研发标准。构建“小试-中试-量产”的全链条研发闭环，打通从分子结构筛选、合成工艺迭代到配方体系重构全流程。通过特种组分筛选，缩小实验范围；迭代合成工艺，解决从实验室小量合成到规模化制备的工艺难题；重构配方体系，从根源上消除高VOCs痛点；进行高速纺丝线极端工况适配验证，达标后进入中试放大与规模化量产。
2019年，桐昆集团启动建设年产20万吨的国产高端纺丝油剂生产线，投产后油剂成本较进口产品下降40%，支撑国内聚酯产业链实现全链条自主可控。
“逆向研发”逻辑，支撑企业向创新链、价值链上游攀登。企业主导的产学研用融通创新，是产业迈向高端、行稳致远的必答题。
创新力量“拧成一股绳”
应用基础研究换打法后，课题怎么立、谁来答、按什么标准验收？浙江探索出“企业出题、政府助题、平台答题、车间验题、市场评价”协同攻关模式。
“出题”交给企业，政府给项目、搭平台、建生态，营造有利于创新的政策环境。
2025年，浙江组织实施了400余项省“尖兵”“领雁”项目，企业牵头承担或参与“尖兵”项目占比超90%。“尖兵”项目即重大科技计划项目，主攻产业关键共性技术；“领雁”项目即应用基础研究计划项目，主攻“卡脖子”背后的战略性、基础性、前瞻性科学问题。“尖兵”“领雁”，覆盖从底层科学问题到工程化破题的完整链路。
平台支撑上，浙江推行“伙伴计划”，推动省实验室、省技术创新中心与高校、企业合作共建联合实验室，目前累计建设125家。“政府支持为创新提供了重要保障。”孙燕琳说，桐昆先后获得国家以及浙江省级层面项目支持，获批建设省级新型研发机构、浙江省“未来工厂”等平台，获得嘉兴、桐乡本地相关财政补助，起到关键的“扶一把”作用。
协同“答题”，发挥场景与数据优势，建立前沿技术验证链条。
走进科百特企业展厅，一段长约10厘米的光刻胶过滤器样品被单独陈列，它的过滤孔径为1纳米——相当于一根头发丝直径的五万分之一。
一张薄如蝉翼的膜，放在掌心轻若无物，却可撬动千亿级产业。它既关乎芯片制造的良率，也关系着生物药能否安全进入患者体内。过去，这样的高端膜材料依赖进口。如今，在半导体、生物制药、新能源装备等领域，国产膜加快替代步伐，并走向全球市场。
公司首席科学家郝鹏超说，公司与浙江工业大学合作，将行业痛点进行参数化、体系化拆解，提出中空纤维膜数字建模、薄膜异常检测分析、半导体纳米膜制程参数控制等“关键需求清单”，让基础研究攻坚方向更加明确。
“高校的创新如果脱离产业，容易把简单问题复杂化；产业要把复杂问题工程化、产品化。高校院所及产业链上下游企业联合组建创新联合体，是攻克关键技术的有效组织形式。”郝鹏超说。
实地“验题”，将“评价权”交给市场，破解“重论文轻转化、验收走过场”。
链主企业主导验证机制，用产业化实效作为最终标尺，避免“论文发了、项目结了、问题还在”现象。
桐昆集团相关成果在旗下浙江、江苏、新疆等生产基地及化纤行业10多家单位落地推广，累计带动新增销售额超2000亿元，推动行业能耗、不良品率显著下降；科百特产品覆盖国内90%以上的微电子企业和大型制药企业……以产业化实效为标尺的评价导向正在发挥作用。
风险共担、利益共享，让各方敢于长周期硬核攻关。
创新联合体在合作协议中明确各自权责，建立以市场实效为标尺的评价导向，配套风险分担和利益共享机制。
例如，高校承担基础研发、配方试验、理论探索环节的试错风险；链主企业承担中试放大、装置改造、量产落地阶段的资金、设备、生产风险；产业链配套企业承担装备适配、系统迭代的技术风险。
成果产业化后，科学划分知识产权使用权限和成果转化收益权益，以市场收益反哺创新合作，构建“市场检验—收益反哺—持续合作”的正向循环。
今年上半年，浙江先进制造业集群规上营收5.3万亿元，同比增长11.6%，新兴产业集群占比提升至59%。
杭州科百特过滤器材有限公司的科研人员在对膜产品性能进行检测分析（资料照片） 杭州科百特过滤器材有限公司供图
持续培育“出题”“答题”“验题”能力
重大科学问题的突破往往以十年、二十年为单位，短期考核、资金按年度拨付，无法匹配长周期的创新节奏。浙江围绕“企业主导的产学研用融通创新”，搭建起一套适配产业需求的创新体系。
用“长久陪伴”替代“短期考核”，让创新有耐心。
浙江建立“尖兵”“领雁”项目弹性考核机制，不以年度论文数量、阶段性产出作为核心验收标准，把“产业真实突破价值”作为最终评价标尺，让科研团队不用为了短期指标分心。
同步构建“政府基金+社会资本+银行贷款”三位一体融资体系，叠加“政府+担保+保险”的风险补偿机制，为企业重大科技投入提供风险减量服务，让“耐心资本”不为短期收益焦虑，陪着技术从实验室走到生产线。
今年8月出台的《关于加强基础研究加快建设创新浙江的若干措施》明确提出，到2030年全省基础研究投入强度达到10%，从投入端为长周期创新托底。
用“双向流动”打破身份藩篱，让复合型人才扎根产业一线。
协同创新最稀缺的是既懂产业真实痛点、又掌握科学研究方法论的跨界人才。高校院所科研人员和企业技术人才之间隔着无形的墙，浙江用机制创新拆掉这道墙。
浙江推进“科技副总”“产业教授”选派，让高校智力深度嵌入企业创新链，目前已选派副高职称以上人员7900多名。在人才评价上，推行“企业认定、政府认账”，全省累计授权企业9083家，自主认定人才6.4万余名。
用“算力开放”打通数据堵点，为前沿验证搭起公共底座。
浙江加快科研数据汇交共享机制建设，围绕先进制造业集群的核心赛道，定向建设一批高质量工业数据集，打破行业数据壁垒。
建立跨主体、跨行业的算力协同制度化安排，浙江把分散在政府、高校、龙头企业的算力资源打通共享，让中小科技企业不用独自承担高额的算力成本，就能开展前沿技术仿真验证。
用“先用后转”降低创新门槛，让创新红利覆盖全产业链。
过去应用基础研究的成果大多集中在头部龙头企业，量大面广的中小企业没有能力承接高成本的科研成果。浙江从供给侧发力，把创新的普惠性落到实处。
在全国先行先试“先用后转”机制，全省已启动建设20个“先用后转”成果池，累计注入科研成果超万项，中小微企业可以免费试用这些成果，跑通产业化验证之后再支付转化费用。
上线浙江省“创新积分制”数智平台，用数字化积分体系精准画像科技企业的创新能力，引导金融、人才等各类创新要素高效匹配，让不同成长阶段的企业都能找到适配的创新资源。